常压拔出率和馏分质量影响着直馏柴油的收率，对全厂的经济效益有重大的影响。直馏柴油十六烷值高，加工费用低，每吨直馏柴油组分和蜡油的差价在千元以上，常压直馏柴油组分增加1%，对于一个1000×10⁴t/a的炼油厂来说，全年的效益就可以增加6000万元以上。

对于低硫低酸原油，直馏柴油不需任何精制，就是优质柴油组分，对于含硫原油，直馏柴油也只需压力较低、空速较高的加氢精制，就可以达到符合燃料规范的柴油。如果直馏柴油馏分混入到减压蜡油中．就需要用催化裂化或加氢裂化的方法加工，不仅需要增加二次加工装置的规摸，增加了投资和操作费用，降低了柴汽比，而且催化裂化的柴油十六烷值低，质量差，后续加工费用高。

 从目的国内常减压装置的实际情况看，直馏柴油的收率和潜含量之间存在较大的差距，在常压拔出率和馏分质量上普遍存在着较大的改进余地。一方面在减顶和减一线馏分中，含有大量的350℃以前的馏分，有些常城压装置减一线350℃前的馏分含量占到60％以上。因而，有些炼油厂采用在减压塔设置柴油分馏段，或采用将部分减一线与常二中一起打回常压塔的方法，以提高直馏柴油的收率。但是在减压塔设置柴油分馏段，实际上是将一部分本应在常压塔进行的分馏负荷移到减压塔，会增加减压塔的全塔压降，不利于提高减压拔出率；减一线回炼到常压塔，则会增加塔和加热炉的负荷，增加能耗，属于一种无奈的选择。另一方面，常压塔的下部侧线，如常三线(或常四线)，往往又含有大量的重质馏分。许多常减压装置普遍存在这样的现象：常三线(或常四线)往往比减一线还要重，无法作为柴油组分而被迫进入二次加工装置。即使在常压塔拔出来，也未能取得应有的效益，只能作为二次加工装置原料．既减少了直馏柴油的收率，又增加了二次加工装置的负荷，增加了操作费用。

常压拔出率和拔出馏分的质量，已经成了国内常减压装置进一步提高效益的一个重要瓶颈。为了消除这一瓶颈，充分发挥常减压装置作为原油加工第一道工序的作用，可以考虑采取以下一些措施：

(1)新设计或改扩建的常减压装置应增加常压塔的塔板数，特别是常压塔下部的塔板数．以改善常压塔轻重馏分的分割精度。目前，常压塔的发展趋势是塔板数不断增加，塔扳效率不断提高。新设计的常压塔，其精馏段的塔板数不应少于50层。适当增加塔扳数，投资增加不多，得到的经济效益却非常显著；

(2)改进常压塔汽提段的设计和操作。常压塔汽提段的设计和操作．对提高常压拔出率、改善轻重馏分的分割起着重要的作用。从水利学条件看，常压塔汽提段和精馏段有重大差别．汽提段的液相负荷大而气相负荷很小，尤其是常压拔出率低的重质原油，气、液相负荷的差别更为悬殊，需要针对不同的原油精心设计。从流程模拟的结果可以看出．增加汽提段的理论板数，可以使常压拔出率和直馏柴油的收率提高1-3%，适当增加常压汽提段的汽提蒸汽量，可以降低塔底的油气分压，改善汽提段的水力学条件，有利于提高常压拔出率和改善轻、重馏分的分割情况；

(3)保持必要的常压塔过汽化率。为了给常压塔下部的分馏创造条件．常压塔应保持必要的过汽化率，不能单纯强调节能而减少必要的常压塔过汽化率。从提高全厂柴汽比和全厂优质柴油观点来看，保持必要的常压塔过汽化率往往是代价较小的措施之一。对于不同的原油和不同的常压塔，最佳的过汽化率是不同的。过汽化油量应有测量手段，实际生产中，对根据产品质量的分析情况来调整过汽化油量，一般来说，保持2-3%的过汽化率是适宜的。

近年来，常减压蒸馏在塔器内部构件方面取得了很多新的进展。其中塔器内部构件的主要开发方向是首先实现汽-液充分混合，然后用辅助设施实现汽相分离。各种新型塔扳开发的很多，但由于许多用户都不太愿意冒险使用，高效塔板技术尚未得到广泛应用，因此，采用高效塔板技术对常减压装置的提质增效存在巨大的潜力。

江南jiangnan（中国）多年来致力于开发喷射态高效塔板技术的研发，在新型垂直筛板塔板技术的基础上，先后开发了径向侧导喷射塔板CJST、膜喷无返混塔板MP、分隔流无返混塔板PFST、等压复合吸收塔板、逆流无返混塔板、低返混均效塔板等系列高效塔板产品。期待与各炼化企业合作，共同为我国炼化水平提升尽一份力量。